混凝土工程质量通病预防

图 图 18：施工缝交接处局部砼不密实

　图 图 19：板底砼松散及蜂窝

　 混凝土工程质量通病预防

　( ( 一) ) 蜂窝

　现象：混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙（如图 18、图 19）。

　 原因分析：

　1）混凝土配合比不当或加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； 2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 3）混凝土下料下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析； 4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失严重； 6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小； 7）基础、柱、墙根部未先浇同配比减石子砂浆 防治措施：

　1）严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度符合要求； 2）混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽，墙体、柱等竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆（一般 30～50mm 为宜）； 3）浇灌混凝土时应分层下料，分层振捣，防止漏振； 4）模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 1～1.5h，待下部混凝土沉实后再浇上部混凝土，砼局部酥松 施工缝交接处不密实避免出现“烂脖子”； 5）如出现小蜂窝：洗刷干净后， 用 1∶2 或 1∶2.5 水泥砂浆抹平压实； 6）如出现较大蜂窝：凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗干净后支斜模，采用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

　 （二）麻面

　现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

　原因分析：

　1）模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

　2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

　3）模板拼缝不严，局部漏浆； 4）模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面； 5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。

　防治措施：

　1）模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用双面胶条等堵严； 2）模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀，不得漏刷； 3）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 4）若出现麻面缺陷，混凝土表面作粉刷装修时，可不处理，表面无粉刷，应在麻面处浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

　 （三 ）孔洞 现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部外露（如图 20）。

　孔洞 原因分析：

　1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被挡住，未振捣沉实就继续浇筑上层混凝土； 2)混凝土离析，砂石分离，石子成堆，模板严重漏浆，振捣时间不够； 3)混凝土一次下料过多、过厚，振捣时不认真，形成松散孔洞；

　4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

　防治措施：

　1)在钢筋密集处，用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实或加配人工捣固； 2)预留孔洞处，两侧应同时下料，侧面加开浇灌口，模板内应清理干净； 3)若出现孔洞缺陷时将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

　( ( 四) ) 缝隙、夹层

　现象：混凝土表面发现水平或垂直的松散混凝土（如图 22、23、24）。

　原因分析：

　1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土； 2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； 3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析； 4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

　图 图 22：夹渣、烂根

　 图 图 23：墙体砼施工缝留置不当，砼振捣不密实

　图 图 24：结构砼质量好

　 图 图 20：大梁底部露筋

　 防治措施：

　1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝交接部位； 2)接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净； 3)混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽； 4)接缝处浇灌混凝土前先浇同配比减石子砂浆（一般 30～50mm 为宜），并加强接缝处混凝土的振捣； 5)若缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用 1∶2 或 1∶2.5 水泥砂浆强力填嵌密实； 6)若缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

　( ( 五) ) 缺棱掉角

　现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，棱角有缺陷。

　原因分析：

　1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； 2)冬季施工过早拆除侧面非承重模板；

　3)拆模时边角受外力或重物撞击，或成品保护不好，棱角被碰掉； 4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀、漏涂。

　防治措施：

　1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护； 2)拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有 1.2MPa 以上强度； 3)吊运模板，防止撞击棱角，运输时将成品阳角保护好，以免碰损； 4)若有缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用 1∶2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支斜模用比原来高一级混凝土捣实养护。

　( ( 六) ) 表面不平整

　 现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

　原因分析：

　1)砼浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平； 2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

　3)砼未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

　防治措施：

　1)严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护； 2)模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支设在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉； 3)混凝土强度达到 1.2MPa 以上，方可在已浇结构上走动施工。

　( ( 七) ) 露筋

　现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

　原因分析: 1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

　2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

　3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

　4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

　5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。

　防治措施：

　浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过 2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面露筋：刷洗净后，在表面抹 1∶2 或 1∶2.5 水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

　（八）强度不够, , 均质性差

　现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

　原因分析: 1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。

　2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。

　3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

　4)冬期施工，拆模过早或早期受冻。

　5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

　防治措施：

　水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到 30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到 40%以上，不可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

　（九）塑性收缩裂缝

　现象：裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。

　原因分析: 1)混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

　2)使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土水灰比过大。

　3)模板、垫层过于干燥，吸水大。

　4)浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。

　防治措施：

　配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。

　（十）沉降收缩裂缝

　现象：裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混凝土结硬后即停止。

　原因分析: 混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。

　防治措施：

　加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停 2～3 小时，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当增加混凝土的保护层厚度。治理方法同“塑性收缩裂缝”。

　（十一）干缩裂缝

　现象：裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。

　原因分析: 1)混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝 2)混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。

　3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。

　4)混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。

　5)后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。

　防治措施：

　控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。

　（十二）温度裂缝

　现象：温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在 0.5mm 以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在浇灌完 2～3 个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。

　原因分析: 1)表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。

　2)深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。

　3)基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。

　4)采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。

　防治措施：

　预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于 25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进和贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必须时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于 30cm，大体积基础，采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为 5～7 天）分块厚度 1.0～1.5m,以利水化热散发和减少约束作用；或每隔 20～30m 留一条 0.5～1.0m 宽间断缝，40 天后再填筑,以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于 20℃；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防粘结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于 25℃/h，降温不大于 20℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。表面温度裂缝可采用涂两遍环氧胶泥，或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于 0.1mm 的深进或贯穿性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于 0.1mm 的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表面处理。