市政工程质量通病防治措施

　市政工程质量通病防治措施 一、 道路工程

　1．路基施工质量通病 1.1

　现象 ① 路基未经压实即进行上部结构施工。

　② 路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。

　③

　压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。

　1. 2

　原因分析 ①

　施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

　② 有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。

　③ 抢工期，不顾工程质量。

　1. 3

　预防措施 ①

　对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。

　② 科学组织施工，合理安排工期。

　③

　要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。

　2． 路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位 2.1

　现象 ① 路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

　②

　深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

　2.2

　原因分析 ① 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

　②

　路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

　③

　设计图纸只规定处理厚度 20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有 15cm 左右密实度能达到要求。

　④ 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

　2.3

　预防措施 ①

　在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。

　② 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。

　③

　掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

　④ 必要时进行换土处理。

　⑤

　土基深处理层和下基层应分别进行碾压。

　3．基层（灰土）施工质量通病 3.1 石灰土

　 现象

　①

　掺灰计量不准确。

　② 土块过多、过大。

　③

　灰土过干或过湿。

　④

　灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。

　3.2

　原因分析 ① 石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和 60％的要求。

　② 拌和不到位，不均匀。

　③

　管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

　④ 土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。

　⑤ 灰土拌和过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。

　3.3

　预防措施 ①

　严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。

　②

　加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。

　③ 土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。

　④ 灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量 1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。

　⑤ 土源集中，采用机械拌和。

　⑥

　标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。

　3.2 级配砾石质量通病 3.2.1..1 现象:

　级配差、含泥重 3.2.1.2 原因分析

　①砾石最大粒径太大。

　②级配不合格

　③细料偏少，含泥重 3.2.1.3 预防措施 ①严格控制砂砾石的最大粒径，严禁“人头石”进入砂砾石。

　②如是人工级配，控制每一筛孔的通过率在规范要求之内。特别要确保 4.75 筛孔的通过率。

　③塑性指数宜小于 6 3.2.2.1 现象：承载力差（弯沉不合格）、压实度不合格 3.2.2.2 原因：

　 ①、碾压不够，或未进行分层碾压。

　 ②、级配不良。

　 ③未控制好材料的水分。

　3.2.2.3 预防措施

　①、加强操作人员责任心，应用 12t 以上的压路机碾压，每层压实厚度不应超过 15~18cm，用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层压实厚度不超过 20cm。

　 ②、砂砾石应做级配试验，不合格时要进行人工级配。

　 ③对砂砾石进行拌合时，混合料含水量应均匀，并较最佳 含水量大 1%左右。

　3.3．水泥稳定碎石施工质量通病 3.3.1.1 现象：

　7 天无侧限抗压强度不达标 3.3.1.2

　原因分析 ①水泥品质低劣，影响混合料固结。

　②水泥用量不足。

　③骨料级配较差。

　3.3.1.3

　预防措施 ①加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收复检，不合格的水泥不禁止使用。

　②加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测。确保计量精度在允许的范围内。

　③加强级配碎石的级配检验，当材料改变时，重新进行配合比设计。

　3.3.2.1. 现象:摊铺时粗细料分离 3.3.2.2

　原因分析

　①搅拌时间不充分,混合料均匀性差,或搅拌机计量不准,细集料少下或未下,致使粗集料集中。

　②装卸运输中出现离柝现象。

　3..3.2.3

　预防措施 ①加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性。

　②定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量准确，摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌，如果在碾压过程中发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别加入粗细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

　3.3.3.1

　现象:压实度较差 3.3.3.2

　原因分析 ①混合料含水量控制不好，过干或过湿。

　②骨料级配较差。

　③碾压不规范。

　3.3.3.3

　预防措施 ①加强对计量装置的检定，保证计量精度。

　②因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水 2%~3%进行控制。

　③控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

　④加强碾压操作人员的质量意识教育，做好技术交底，确保碾压过程的规范性。

　3.3.4.1 : 基层出现松散现象。

　3.3.4.2

　原因分析 ①碾压成型后不养护，或养护不规范，交通管制不严。过境车辆或施工车辆在基层面上通行，致使基层顶面遭受破坏。

　②碾压过程不规范，压路机在刚碾压成型的基层面上转弯、掉头。

　3.3.4.3

　预防措施 ①加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格执行混合料压实后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于 7 天或养护至铺筑上面层时为止。

　②在施工区域封闭交通，严禁施工车辆在已形成的基层面上通行，如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行。如确无法避免，则至少限制重车通行。严禁压路机在已碾压成型的基层面上转弯、掉头。

　3.3.5.1 现象: 平整度差 3.3.5.2

　原因分析 ①拌合物不够均匀，碾压过程中不均匀沉降。

　②碾压过程不规范，未消除车辙或压路机停在刚碾压完的混合料上，在压路机重力作用下形成低洼带。

　③摊铺过程初平水平不高，碾压过程下沉不一，造成局部低

　洼。

　④路基平整度差 3.3.5.3

　预防措施 ①加强混合料拌制过程的规范性，混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合。。

　②加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象，碾压结束后，严禁压路机停在刚成型的基层面上。

　③采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现低洼处时，在碾压前及时填补。

　4 沥青砼面层 4.1 横向裂缝 4.1.1

　现象 裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。

　4.1.2

　原因分析 ①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

　②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。

　③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。

　④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。

　⑤施工程序不规范，地下管线设在水稳碎石基层，导致半刚

　性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。

　⑥温度应力作用。

　4.1.3

　预防措施 ①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。

　②充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层 15cm，每压一遍向新铺层移动 15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

　③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。

　④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。

　⑤对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。

　⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。

　4.2 纵向裂缝 4.2.1

　现象 裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。

　4.2.2

　原因分析 ①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。

　②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。

　③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。

　4.2.3

　预防措施 ①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。

　②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。

　③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。

　4.3 车辙 4.3.1

　现象 路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。

　4.3.2

　原因分析 ①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。

　②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。

　③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密

　或产生剪切破坏。

　4.3.3

　预防措施 ①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。

　②城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于 800 次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于 2400 次/mm。

　③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。

　④施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。

　⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。

　4.4 壅包 4.4.1

　现象 沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方，如车站、交叉路口等。

　4.4.2

　原因分析 ①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。

　②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使

　路面上下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。

　③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。

　④陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。

　4.4.3

　预防措施 ①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。

　②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。

　③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。

　④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。

　4.5 路面沥青砼松散掉渣 4.5.1

　现象 路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。

　4.5.2

　原因分析 ①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。

　②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。

　③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

　④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。

　⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。

　4.5.3

　预防措施 ①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。

　②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。

　③加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。

　④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。

　4.6 路面接茬不平、松散、有轮迹 4.6.1

　现象 ①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。

　②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。

　③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。

　4.6.2

　原因分析

　①纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。

　②接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。

　4.6.3

　预防措施 ①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。

　②边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。

　③终碾后使用胶轮压路机。

　5 检查井与路面衔接不平顺 5.1

　现象 路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。

　5.2

　原因分析 ①

　各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。

　② 施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。

　③ 检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通

　开放后，井周路面逐渐下沉。

　④

　井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。

　5.3

　预防措施 ① 设计部门（含各专业管线设计部门）应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固。

　② 保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。

　③

　采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。

　④ 采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用 18t 压路机在此处进行正常碾压。

　⑤ 管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。

　⑥ 各专业的检查井施工，应严格按照《检查井设计与施工标准图集》（HDBT2004-001）要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度

　达到设计和质量标准要求。

　⑦ 管道接口处施工时，要确保不渗水。

　6．附属工程 6.1 边石线形不顺、破损 6.1.1

　现象 边石不直顺，转弯处不圆顺，干研缝边石破损。

　6.1.2

　原因分析 ①边石线型不好。放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。

　②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。

　6.1.3

　预防措施 ①施工人员在放样时应做到准确无误。

　②事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。

　③机动车道上禁止使用干研缝边石。

　6.2 人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良 6.2.1

　现象 ①人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。

　②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。

　③人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。

　6.2.2

　原因分析 ①施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。

　②人行道砼基层未考虑渗水设施。

　6.2.3

　预防措施 ①加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。

　②凡铺筑人行道路基层时，应采用平板夯振捣。

　③基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，保证有一定的雨水渗透能力。

　6.3 路面砖 6.3.1

　现象 ①路面砖砼不密实，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。

　②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。

　③路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。

　④几何尺寸超差。

　6.3.2

　原因分析 ①路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。

　②路面养生时间不够或不注意养生。

　③路面砖饰面层应是 1.5～2.0cm 彩色砼，但有的产品只是在

　砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。

　④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。

　6.3.3

　预防措施 ①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，砼配合比应准确，必须保证路面砖强度。确保 1.5～2.0cm 的彩色砼厚度。

　②施工单位采购路面砖时，应选用合格产品。

　③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。

　6.4 路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽 6.4.1

　现象 ①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。

　②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。

　6.4.2

　原因分析 ①对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。

　②边石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。

　6.4.3

　预防措施 选用合格的边石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。

　6.5 路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、

　不平顺 6.5.1

　现象 ①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。

　②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。

　6.5.2

　原因分析 ①施工人员不使用专用切割机具。

　②检查井标高不准确。

　③砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。

　6.5.3

　预防措施 ①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。

　②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。

　③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。

　6.6

　无障碍通道 6.6.1

　现象 ①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。

　②通道没有形成连续，影响使用功能。

　6.6.2

　原因分析 施工时未按相关无障碍规范实施。

　6.6.3

　预防措施 施工时严格按相关无障碍通行规范执行。

　二、 桥梁工程

　7．桩基工程质量通病 7.1

　坍孔 7.1.1

　现象 钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。

　7. 2

　原因分析 ① 泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。

　② 由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。

　③ 当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。

　④ 吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。

　⑤ 成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。

　⑥

　护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。

　7. 3

　预防措施 ①

　应随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维

　护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。

　②

　清孔时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。

　③ 钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。

　④ 尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。

　⑤

　放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。

　8．缩孔 8.1

　现象 成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。

　8.2

　原因分析 ① 钻头直径偏小。

　②

　软土层受地下水位影响。

　③ 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。

　8.3

　预防措施 ① 应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。

　②

　遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

　③采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

　9．钢筋平面位置与设计要求不符 9.1

　现象 钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。

　9.2

　原因分析 ① 钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。

　② 钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。

　③

　钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。

　④ 桩孔本身有较大偏差。

　9.3

　预防措施 ① 钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。

　② 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。

　③ 钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。

　④ 偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。

　10．钢筋笼上浮 10.1

　现象 浇注砼时钢筋笼上浮

　10.2

　原因分析 ①

　砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。

　②

　导管提升不及时。

　③ 钢筋笼采取固定措施不当。

　10.3

　预防措施 ① 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。

　② 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。

　③ 将 2～4 根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。

　11．断桩 11.1

　现象 成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。

　11.2

　原因分析 ①砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。

　② 计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。

　③ 钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中。

　④

　导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。

　11.3

　预防措施 ①

　砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。

　② 严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。

　③ 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。

　④ 导管应进行检漏和耐压试验。

　12．连续梁质量通病 12.1

　连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差 12.1.1

　现象 钢筋轴线偏差较大，不直顺，两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位置不准确。

　12.1.2

　原因分析 操作人员不认真、质量意识差，质量检查人员不负责，未意识到以上问题的严重性。

　12.1.3

　预防措施 加强业务及技能培训，使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性。

　12.2

　预应力筋张拉不符合设计要求 12.2.1

　现象 预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过规定允许偏差范围，长钢束的伸长值比设计值小；短钢束的伸长值比设计值大。

　12.2.2

　原因分析 ①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。

　②由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力的实际伸长值偏小。

　③浇筑砼时，波纹管破损，进入孔道的砼堵塞孔道，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。

　12.2.3

　预防措施 ①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。

　②确保波纹管的定位准确，将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑砼过程中波纹管上浮，并根据要求进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，调正预应力筋的设计伸长值。

　③应使用不宜破损和变形的塑料波纹管。

　12.3

　使用商品砼及泵送砼存在的问题

　12.3.1

　现象 ①商品砼强度离散程度大，有时砼强度不符合设计要求，坍落度波动较大。

　②泵送砼汽包较多，产生混凝土麻面、气孔。

　③商砼浇筑的砼结构表面可能出现收缩裂缝。

　12.3.2

　原因分析 ①目前商砼供应厂家技术水平参差不齐，出具砼配合比时，砼强度等级没有提高，坍落度一般偏大，造成浇筑时分层困难，易出现离析现象。

　②掺用引气型减水剂等原因造成泵送砼产生较多气泡且不易消散。

　③商砼一般水泥用量偏大，易使砼硬化中出现较大干缩而形成裂缝。

　12.3.3

　预防措施 ①商砼生产厂家在砼试配时，应将砼强度等级提高 1～1.5倍。

　②泵送砼应采用二次振捣，消散气泡，防止砼形成麻面、气孔。

　③应选用高标号水泥，加强配合比设计、振捣及养护，以防止裂缝发生。

　13．预制梁、板工程质量通病

　13.1

　现象 13.1.1

　预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工，砼浇筑振捣不密实。

　13.1.2

　梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。

　13.2

　原因分析 ①

　施工人员对铰接缝设置的重要性不清楚，重主体、轻附属。

　② 墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。。

　③后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不准确，张拉时没有严格控制张拉力。

　13.3

　预防措施 ①提高施工人员的质量意识，加强专业知识的培训教育工作。

　②严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩台跨径，确保准确无误。

　③

　采用预制梁、板结构时，应确保模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、板的砼强度应一致，并严格控制张拉力。

　14．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆 14.1

　现象

　经过几个冻融期后，孔道位置砼表面开裂。

　14.2

　原因分析 ①

　水泥浆水灰比过大。

　② 注浆压力不足，出浆口浆液稠度不达标。

　③

　孔道内沁水未完全吸收或压浆不饱满，有积水。

　14.3

　预防措施 ① 认真做好压浆前的准备工作，及时将孔道内全部积水抽出。

　② 严格控制水泥浆的水灰比，在使用前和压注过程中应连续搅拌，不得加水稀释。

　③

　采用活塞式压浆泵，严格控制压力（0.5～0.7Mpa，）阀门控制出浆口，待压浆达到孔道另一端饱满，出浆稠度与压入稠度相同时，关闭出浆口，并保持压力不小于 0.5Mpa，不少于 2分钟。

　15．桥面伸缩缝处理不良 15.1

　现象 15.1.1

　桥面伸缩缝处渗水。

　15.1.2

　桥面伸缩缝处两侧水泥砼过早破损。

　15.1.3

　靠近防撞墙处砼浇筑不密实。

　15.2

　原因分析 ①

　桥面伸缩缝钢圈未起弯，橡胶带没有伸进防撞墙或伸进

　长度和高度不够。

　②

　桥面伸缩缝两侧水泥砼配合比不准确，养护不及时、不到位，强度未达到设计要求。

　③

　防撞墙处砼浇筑操作人员不细心、不认真，旧砼凿毛清洗不彻底，粘结力低，或桥面伸缩缝施工时气温较低，砼没有达到强度就通车。

　15.3

　预防措施 ①

　钢圈和橡胶带必须配套进货，施工时橡胶带应采用整条连续的，端头必须伸进防撞墙，并保证其长度与高度。

　②

　每年度对伸缩缝内的橡胶带进行检查，若有破损应及时更换。

　③水泥砼配合比应准确，施工完毕后，应及时养护，若气温低，应尽量搭建护棚，并采用加热设备，保证砼强度达到设计要求。

　在砼没达到强度时，若必须开放交通，应设置防护板，保护砼不受车辆荷载的压力及冲击力。

　④ 在桥梁伸缩缝、防撞墙处采用 “建筑胶”进行密封。

　⑤

　建议设计单位采用≥C45 钢纤维砼。

　16．桥面铺装 16.1

　现象 16.1.1

　桥面防水砼浇筑不密实，表面不平整，有裂缝。

　16.1.2

　桥面沥青砼厚度及密实度不均匀。

　16.1.3

　桥面过早出现坑槽及沥青砼面层脱落。

　16.2

　原因分析 ① 桥面防水砼施工时，未认真找平，标高控制点距离偏大，施工人员将控制线踩低；砼水灰比及坍落度过大，商砼粉煤灰掺量过多，防水材料掺量不准，表面水泥砂浆过多，干缩后出现高低不平及收缩裂缝。

　② 桥面防水砼不平整，沥青砼面层厚度不均，导致压实系数不一致，使沥青砼面层密实度不均。

　③

　沥青砼面层与防水砼层间或双层式沥青铺装层间夹有泥灰，粘结油喷洒不均匀，层间结合不好；上面层沥青混合料粗细骨料离析，或混合料温度低，粗料集中处孔隙率较大，整体性差，雨水渗透量大，沥青砼铺装层松散脱落；沥青砼面层厚度偏薄，不易压实成型，影响上下层粘结，在行车作用下，导致面层剥落；下层表面潮湿，未待晾干就铺筑上层沥青混合料，削弱了上下层之间的粘结力；施工机具或汽车滴漏的柴油、机油使沥青混合料受到损坏。

　16.3

　预防措施 ① 严格控制商砼粉煤灰掺入量、防水材料掺入量和砼水灰比，砼坍落度不宜过大，严格控制标高。

　②

　桥面防水砼施工应尽量采用机械铺装，如采用砼整平机

　械（其性能可集振捣、提浆、刮平、整平于一体），能有效解决桥面裂缝、平整度超差等问题。

　③ 铺装沥青混合料前，必须彻底清扫桥面泥灰，并按设计要求喷洒粘结油，喷洒应均匀。

　④

　沥青混合料应保证进场温度，及时摊铺、碾压；摊铺宽度不易过宽，避免粗粒集中。出现粗料过于集中，必须铲除，补上符合要求的沥青混合料，整平后再碾压密实。

　⑤

　保证桥面面层的厚度。

　⑥

　沥青面层施工时应避免雨天施工，雨后施工应在下面表层干燥后进行。

　⑦ 施工机具在添加柴油、机油时，避免在施工地段进行。如有柴油和机油滴漏时必须清除，必要时应铲除再补上好料。

　17．防撞墙预埋件 17.1

　现象 预埋件偏位或倾斜，影响下道工序施工。

　17.2

　原因分析 ① 预埋件定位不准确。

　②

　浇筑砼时碰动移位。

　17.3

　预防措施 预埋件定位应准确；浇筑砼前，应检查预埋件位置是否准确、安装是否牢固；浇筑砼时应尽量避免碰动预埋件，发现有移位现

　象，应立即进行调整。

　18．防撞墙线型不直顺、不平整 18.1

　现象 防撞墙棱线或顶面在直线段不平直，在曲线段不圆顺，局部有折点现象。

　18.2

　原因分析 ① 模板刚度不够，变形较大。

　② 顶部抹面施工随意性大。

　③分段施工放样基准不一。

　18.3

　预防措施 ① 加强对施工人员的质量培训，保证操作水平。

　② 定位要准确无误。

　③ 模板质量应符合施工要求。

　19．引道重力式挡墙砌筑质量 19.1

　现象 19.1.1

　砌体砂浆不饱满，石体之间有空隙和孔洞。

　19.1.2

　蘑菇石材质量较差，凸出部分不符合设计要求。

　19.1.3

　砌筑时未分层，丁字石宽度和放置数量不符合设计要求。

　19.1.4

　沉降缝不贯通、不直顺。

　19.2

　原因分析

　① 石材加工质量差，不符合要求。

　② 施工人员不严格按设计文件和施工技术规范施工。

　19.3

　预防措施 ① 应选用合格的石材。

　② 对施工人员进行教育及培训，不合格的部位坚决返工重做。

　③ 沉降缝嵌缝应采用沥青胶泥或玻璃胶。

　20． 地道箱涵渗水 20.1

　现象 地道底板与侧墙间渗水，侧墙与顶板间渗水 20.2

　原因分析 ① 地道箱涵沉降缝处防水设施没有充分发挥作用，止水带质量不好或埋放位置不当，粘结强度或接头粘结方式不当，未能起到止水作用。

　②

　箱涵顶面沉降缝内没有采取防水措施，顶面排水不畅，聚集在地面的积水（或融化的雪水），在沉降缝处渗透到沉降缝中，经过冻融后，因冻胀作用使止水带接口搭接处开裂，造成渗水。

　③

　砼构筑物接缝处砼施工不密实，养护不当，使砼内部形成空隙而产生渗水。

　20.3

　预防措施

　① 严格选用防水材料，止水带的耐久性、遇水冻胀性、冻融性、拉伸强度等技术指标，应由专门检测机构检测，并加强施工过程中的抽检，杜绝不合格产品用于工程中。

　②

　止水带安装方法及接头的搭接方式必须正确，定位要正确、牢固，以免发生漏水现象。

　③ 底板、顶板与侧墙衔接处，所有垃圾要彻底清除，确保侧墙与底板、顶板的紧密结合。

　④ 箱涵砼浇注时，振捣要到位、密实，尤其是施工缝等位置，确保抗渗强度满足设计要求。

　 三、 市政管道工程质量通病

　 21．管道渗漏水，闭水试验不合格 21.1

　现象 21.1.1

　管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水，严重时出现管道断裂或接口开裂。

　21.1.2

　管材存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，易产生漏水。

　21.1.3

　管道在外力作用下产生破损或接口开裂。

　21.1.4

　检查井井壁和连接管的结合处渗漏。

　21.1.5

　预留支管封口不密实。

　21.1.6

　管底外皮和基础、包角之间漏水。

　21.2

　原因分析 ①

　地基软弱处理不到位，或基础强度不足，产生不均匀下沉。

　② 管材生产质量差。

　③

　管道接口填料及包角砼施工质量差 ④

　闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差。

　21.3

　预防措施 ① 认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。

　当地质水文条件不良时，应进行换土处理，提高基槽底部的承载力。

　②

　如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层，超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实。

　③ 在地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好坑槽底部排水降水工作，必要时可在槽坑底预留 20cm 厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。

　④

　选用合格管材并要求厂家提供合格证和力学试验报告等资料。

　⑤ 加强对管材的进场检验，管材表面应平整无松散露骨和蜂窝、麻面现象。

　⑥安装前逐节检查，对已发现或有质量疑问的应停止施工，待进行可靠处理后方可使用。

　⑦

　抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理。

　⑧在平口管对接接口处先进行密封止水，再进行抹带处理。

　⑨ 砌堵前应把管口 0.5m 左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用。

　⑩ 砌筑砂浆标号应不低于 M7.5，且具有良好的稠度。

　(11) 勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于 M15。管径较大时应双面施工。抹面应按 5 层防水施工法施工。

　(12)

　检查井砌筑之前应进行封砌，保证质量。

　(13)

　闭水试验发现渗水时，应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，确保闭水合格。

　22．检查井 22.1

　现象 检查井变形和下沉，井盖安装质量差，井内爬梯随意安装，影响外观及其使用质量。

　22.2

　原因分析 ①

　地质条件不良或基底松散土未清除到位 ② 施工人员对工程质量不重视，操作人员责任心不强。

　22.3

　预防措施 ① 认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉。

　②

　检查井砌筑应控制好井室和井口中心位置及其高度，砖井要求灰浆饱满，砂浆标号符合要求。砼检查井模板要有足够强度，支撑到位，整体稳定，防止井体变形。

　③ 检查井井盖与井圈要配套，安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用；铁爬梯安装应控制好上、下第一步的位置，挂线安装平面位置应准确。

　23．回填土及顶管处沉陷

　23.1

　现象 顶管及管道回填后，使用一段时间，路面沿管道方向出现裂缝或局部沉陷。

　23.2

　原因分析 ①

　检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实。

　②

　填料质量不合格。

　③含水量控制不好。

　④ 顶管施工时，管内掏土超挖送管，造成管外壁与土体间存在较大空隙，在车辆荷载的反复作用下，产生坍塌，使路面出现裂缝或下沉。

　⑤

　土方超挖。

　23.3

　预防措施 ① 管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机械。

　② 沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，保证压实效果。

　③

　填料中严禁含有淤泥、树根、草皮及其腐植物。

　④ 填料含水量控制在高于最佳含水量 2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压。

　⑤ 管道回填如采用水撼砂，应在撼砂密实度检测合格后，再用 2％～3％水泥浆每 1 米厚左右进行压力注浆，使水撼砂经

　水泥浆凝结硬化、形成板体。

　⑥ 顶管施工时，应注意控制掏土量，可采取注浆法消除较大的管壁外空隙。